Per chi è alla ricerca di un rivestimento che sappia coniugare alla perfezione estetica, funzionalità e buona qualità il gres porcellanato è senza dubbio la soluzione migliore, soprattutto quando si tratta di arredare gli spazi esterni.
È proprio in questo contesto, dove il pavimento è soggetto a carichi, calpestii e agenti atmosferici, che il gres riesce a sfoggiare tutte le sue caratteristiche tecniche più performanti in termini di resistenza e di robustezza.
Il gres porcellanato con spessore di 2 cm, in particolare, è una soluzione che assicura grande resistenza agli urti, all’usura e agli agenti atmosferici. Per questo motivo questo spessore è particolarmente adatto:
- Per le pavimentazioni da esterno come giardini, terrazzi;
- Per zone a bordo piscina;
- Per gli spazi pubblici.
Il primo punto di forza di questo tipo di rivestimento è la sua versatilità in termini della posa, che è declinabile in cinque modalità:
- La posa in appoggio su erba: ideale per chi deve creare camminamenti, ricavare una zona barbecue in giardino o un’area in mezzo al verde senza effettuare lavori di muratura.
- La posa su massetto con colla: soluzione adatta per chi deve rivestire aree carrabili in esterno, parcheggi auto e garage con rampe. Il materiale di questa tipologia di gres è molto resistente ai carichi e ai pesi e, se necessario, è possibile inserire giunti di dilatazione e stucco cementizio tra le fughe delle lastre.
- La posa sopraelevata: si basa sul sistema classico dei pavimenti flottanti, o sopraelevati, che permette di avere l’impiantistica installata sotto il piano di posa. Diventa ispezionabile in qualsiasi momento.
- La posa su sabbia: chiamata anche posa a secco, è consigliata per rivestire i pavimenti di giardini, terrazzi e viali pedonali. Si tratta di una posa versatile e molto rapida da eseguire.
- La posa su ghiaia: la fuga presente tra le lastre permette di mantenere inalterato il drenaggio del terreno e lascia defluire le acque in falda. É ideale anche all’interno dei contesti dove non è possibile puntare su una pavimentazione definitiva.
Lo spessore del gres porcellanato
Lo spessore è in genere variabile tra i 18 e i 20 millimetri, ma per gli ambienti a traffico carrabile molto pesante è possibile optare anche per il gres di spessore 3 centimetri, ancora più performante qualora ci siano maggiori necessità di sicurezza in relazioni al carico.
Lo spessore elevato non solo restituisce una piastrella resistente, rendendola perfetta per le zone trafficate, ma ne cambia anche la tecnica di posa. Con queste misure non sarà necessario realizzare un massetto su cui incollare le piastrelle ma si potrà procedere con la posa a secco, su supporti in plastica o gomma oppure direttamente sulla sabbia o sulla ghiaia.
Questa prospettiva di posa rende inoltre questa piastrella particolarmente adatta a sostituire altri materiali quali piastrelloni in cemento o lastre di marmo, considerati fino a poco tempo fa le uniche opzioni di rivestimento per un pavimento galleggiante a secco.
Gres con spessore 2 cm: come viene realizzato
Il gres con spessore 2 cm viene prodotto usando argilla, feldpsati (un particolare minerale che contiene quarzo) e sabbia. Il primo step è quello di macinazione: l’argilla viene ridotta in particelle estremamente minute in modo che il materiale finale non sia poroso: negli spazi esterni la porosità del gres mette a rischio la durabilità del pavimento.
In questa fase di lavorazione un nastro trasportatore trasporta i vari materiali al mulino di macinazione dove viene aggiunta l’acqua e dove all’interno delle sfere di allumina si macinano finemente le materie prime che vengono ridotte in particelle finissime. Così si ottiene la barbottina, una sostanza dalla consistenza di uno yogurt che viene sistemata in vasche sotterranee e tenuta sempre in movimento per non far depositare la polvere a terra.
La seconda fase di lavorazione è quella con cui si ottiene l’atomizzato. In questa fase la barbottina viene inserita all’interno dell’atomizzatore e asciugata grazie a un forte getto di aria calda; in questo modo l’acqua evapora e la componente solida ricade sotto forma di polvere. La polvere che viene ottenuta da questo processo si definisce atomizzato e viene stoccata in vari contenitori in attesa di essere impiegata.
La terza fase di lavorazione prevede una pressatura che darà origine alla piastrella. In questa fase si miscelano preventivamente diversi atomizzati per dare origine all’impasto del colore desiderato. Le polveri miscelate vengono lavorate alle presse e viene riempito uno stampo di atomizzato mentre il pistone esercita una forza di circa 500 kilogrammi in un centimetro quadrato. In questo modo è possibile formare il corpo della piastrella e la sua struttura superficiale.
Il metodo alla base della creazione della piastrella, per semplificare, è simile a quello che succede facendo una palla di neve: se l’atomizzato è troppo secco oppure è troppo umido il risultato non potrà essere perfetto.
Prima dell’ultima fase di lavorazione si inserisce la fase di essiccatura: la piastrella viene inserita in un essiccatoio per fare in modo che perda l’acqua. Subito dopo è il momento della fase estetica; si applicano degli smalti che si combineranno con i diversi stampi per dare origine a piastrelle in gres dall’aspetto completamente naturale. Gli smalti che vengono applicati sulla superficie si fondono con il supporto e, durante la fase di cottura, diventano un tutt’uno con il supporto.
L’ultima fase è quella della cottura. La cottura viene eseguita inserendo la piastrella all’interno di un forno dove la temperatura cresce progressivamente fino ad arrivare a 1200 gradi. La piastrella, in questa fase, si riduce di dimensione di circa il 7%.
Il risultato è il rivestimento in gres porcellanato dallo spessore di 2 centimetri: un prodotto che vanta un’ottima assorbenza d’acqua al punto tale che questo tipo di rivestimento può essere utilizzato in ambienti esterni anche nelle condizioni più difficili dal punto di vista di clima e delle intemperie.
Al termine della produzione i materiali vengono poi controllati e classificati a seconda della scelta, del calibro e del tono.
Utilizzi del gres porcellanato da 2 cm
Questa tipologia di gres porcellanato, in particolar modo resistente e adatto agli ambienti esterni, vanta delle notevoli caratteristiche che potremmo riassumere in questo modo:
- Antisdrucciolo, ideale per ambienti outdoor soggetti alla presenza d’acqua
- Facilmente pulibile
- Resistente a muffe e acidi
- Resistente a sforzi e abrasioni
- Resistente a shock termici e al gelo
- Stabile dal punto di vista cromatico e inalterabile da smog e agenti atmosferici
Le applicazioni del gres porcellanato con spessore da 2 cm sono di due tipologie:
- Applicazioni per gli spazi outdoor della casa
- Vialetti
- Camminamenti
- Verande
- Piscine
- Cortili
- Garage
- Sentieri su ghiaia o su prato
- Scale
- Applicazioni per gli spazi pubblici
- Alberghi
- Negozi
- Stabilimenti balneari
- Centri benessere
- Arredi di tipo urbano
- Passaggi di sicurezza
- Ristoranti
- Bar